Как делают обувь Юничел

Давайте честно, в нашей легкой промышленности не так и много предприятий, которые смогли отметить свой 90-летний юбилей, да ещё и чувствовать себя на рынке весьма уверенно, задавая темп и для других игроков. Сегодня речь пойдёт о компании Юничел, что родом из Челябинска, и мы с вами посмотрим, как они делают обувь для нас. Они стабильно входят в тройку крупнейших производителей обуви в нашей стране. Представляете, ежегодно с конвейеров фабрики сходит порядка 3 млн пар обуви высокого качества. При этом более 10% всей кожаной обуви, выпускаемой в настоящее время в России, сделано на Юничел.

999A4299

2. А тут  сразу становится понятно, что ты попал в обувное царство.
999A4859нн

Эх, просто обожаю такие ретро-мозайки. Пожалуй, тогда с истории и начнём. Итак, в 1932 году в Челябинске на основании приказа Управления «Кожснабсбыта» в районе ЧТЗ, во втором бараке, была организована сапожно-пошивочная мастерская №4. Поначалу обувь там шилась вручную из текстиля и брезента с применением деревянных подошв. Тогда в мастерской работали всего 16 человек, а объёмы производства обуви не превышали десятка пар в день. Из оборудования была только машинка Singer с ножным приводом. Шли годы, дело росло, уже в 40-е годы они наладили производство модельной обуви. Ее разрабатывали по модным журналам Москвы и Ленинграда. Кстати, мозаики в лестничных пролётах сохранены и поддерживаются по сей день с тех пор, как обувная фабрика переехала в это здание, в 1968 году.

3.
999A3885нн

А вот и главный дизайнер фабрики, Храмцова Инна. Она нам похвасталась, что у них недавно появилась супер-пупер итальянская программа для 3D-моделирования обуви. Уникальная и единственная в России! Ну, значит теперь точно не пропадём :). Ведь самый широкий ассортимент среди наших производителей обуви именно у них, — мужская женская, школьная, дошкольная обувь, модели для спорта и отдыха на природе, трекинговая обувь, всех размеров для всех сезонов. Дизайн обуви — это тонкий, творческий, но вместе с тем математически точный процесс создания и конструирования модели дизайнером. Сначала создается эскиз. Раньше дизайнерам нужно было разложить этот эскиз на детали, выкроить из бумаге, потом склеить на колодке, подогнать, чтоб бумажная модель «сидела» идеально, а потом оцифровать получившиеся детали. После чего они отправлялись на раскрой. Теперь весь это процесс происходит автоматизирован, как раз в этой в специальной 3D-программе. Модель, подбор цвета кожи, формы подошвы и фурнитура подбирается виртуально. Такую модель на специальном планшете можно покрутить и посмотреть. Виртуальная готовая модель сама «раскладывается» на детали, информация о которых передается на раскройные машины, где оптимально раскладывает детали на кожине и кроит уже лазер! Новые коллекции создаются два раза в год: весенне-летняя и осенне-зимняя. Разработка любой коллекции начинается за год до того, как она появляется на полках магазинов. То есть в этом году решают, что будет носить покупатель в следующем. Ежемесячно модельеры и дизайнеры придумывают около 100-150 моделей обуви. Все они отшиваются и проходят через художественный совет. Модели, которые прошли кастинг, запускаются в серийное производство. Каких именно и сколько решают на ежегодных ярмарках, куда Юничел приглашает всех заинтересованных представителей магазинов. В среднем на такой обувной суд компания готовит примерно 800 моделей. По итогу и составляется производственный план на ближайшие полгода.

4.
999A4823

5. И переходим, собственно, на производство. Раскройный цех. Здесь происходит раскрой сырья. Первыми нас встречают гидравлические прессы. В цехе порядка 75 прессов, которые совершают до 3200 ударов за смену, чтобы вырезать союзку, берцы, голенище, штаферку и другие детали для сбора будущей пары обуви.
IMG_5502

6. Одна модель обуви может состоять из 40 и более деталей. Все они производятся здесь: верх, подклад, межподклад — каждый участок в цехе отвечает за свою часть и от каждого в равной степени зависит качество готовой обуви.
999A3908

Вернемся к истории. Великая Отечественная война. В ноябре 1941 года в Челябинск эвакуировали Харьковскую обувную фабрику. Ей выделили помещения на первом этаже жилого дома. Через некоторое время она была переименована в Челябинскую обувную фабрику №1 модельной обуви. Да как и на других предприятиях того времени многие сотрудники ушли на фронт, им же на смену пришли подростки 13-17 лет. Тогда на фабрике работало порядка 120-150 человек.

7.
IMG_5479

Когда пришло мирное время, внимания к нашей фабрике ещё прибавилось. Как сейчас говорят, началась консолидация обувщиков в регионе. Вначале в 1957 году Челябинские обувные фабрики №2 и №3 были объединены в одну. А еще через три года — в 1960 году Совнархоз постановил объединить обувные фабрики №1 и №2, на базе которых и была организована Челябинская обувная фабрика. К этому времени объемы производства значительно выросли, а численность сотрудников достигла 881 человека. Теперь продукция с маркой Челябинской обувной фабрики продавалась не только на Урале, но и во Владивостоке, Архангельске, Ашхабаде.

8.
IMG_5488

В начале 1961 года была выбрана площадка в районе Северо-запада города и начато проектирование новой фабрики. Как результат, в 1968 году было сдано в эксплуатацию новое здание фабрики, которое было построено всего за 10 месяцев. Предприятие было оборудовано новейшей советской и зарубежной техникой. 9 января 1968 года с конвейера сходят первые пары обуви. При этом самая первая пара была отправлена в Москву председателю совета Министров товарищу Косыгину.

9. Благодаря таким резакам и получаются нужные заготовки.
999A3918

Новый толчок для роста был достигнут благодаря созданию Челябинского производственного объединения, соединившее специализированные обувные предприятия в Челябинске, Магнитогорске, Троицке, Златоусте и Кыштыме. К концу 60-х годов ЧПОО вышло по объему производства обуви на 3 место в РСФСР и на 5 место в СССР. В 1975 году при обувном объединении создан фирменный магазин «Башмачок». Здесь не только продавали обувь, но и устраивали показы и обсуждения моделей с покупателями. Это был первый в стране Дом моделей промышленного типа, главной задачей которого была разработка промышленных коллекций обуви для потоков фабрик Челябинского объединения и нескольких предприятий Роскожобувьпрома. В те времена, челябинские модели не раз были среди лучших на международных конкурсах в Германии, Турции, Польше, постоянно выставлялись на ВДНХ СССР.

10. Резак — это металлическая форма детали с острым краем. Подобно форме для печенья резак кладется на материал и под воздействием тяжести пресса вырезает деталь из кожи. Кстати, на фабрике есть собственное резачное хозяйство, которое изготавливает эти резаки. А в цехах фабрики есть целая «библиотека», где хранится такой резак, для каждой детали, каждой модели, каждого размера.
999A3943

К концу 80-годов выпуск обуви достиг 12 млн пар в год по всему Челябинскому производственному обувному объединению. Как свидетельствует статистика в 10-й пятилетке (1976-1980) был поставлен план выпустить 62 млн 653 тысяч пар. Кстати, в 1988 году на принципах кооперации с Вьетнамом на фабрике был организован пошив заготовок. Объединение первое в системе Минлегпрома РСФСР заключило прямой договор на изготовление текстильное обуви с предприятием «Сагода».

11. А вот этот агрегат позволяет нанести логотип на стельки.
999A3985

В 1992 году Челябинское обувное объединение было переименовано в «Юничел». От слова union — «союз» (имеется ввиду объединение обувных фабрик Урала, видимо тогда создателям бренда это было важно) и сокращенного названия города Челябинск. Правда, из его состава выведены Златоустовская, Троицкая, Кыштымская обувные фабрики. В этом же году открылся и первый их магазин. Да, в 90-е было нелегко, но выжили, не будем о грустном. С 1999 года под руководством генерального директора Владимира Денисенко началось возрождение производства. В 2001 году фирма выкупила обанкротившееся кожевенно-обувное объединение в Оренбурге, а в 2002 был приобретен контрольный пакет акций обанкротившейся обувной фабрики в Златоусте. В 2016 году челябинская обувная фабрика «Юничел» запустила масштабную программу технического перевооружения предприятия. Закуплено новое оборудование для Челябинской, Оренбургской и Златоустовской фабрик, которые позволили почти в 2 раза увеличить производительность и значительно разнообразить модельный ряд. В ноябре 2016 года компания получила одну из самых престижных премий в российской индустрии моды — «Золотое веретено», за год до этого — Российский Знак качества. Короче, история роста продолжается.

12.
999A3988нн

13. Помимо прессов для раскроя кожи есть машины посерьезнее — автоматизированные раскройные комплексы, где на место металлических резаков пришел лазер. Машины быстро сканирует лист кожи, и благодаря своей точности готовы выдавать заготовки даже самых небольших размеров. По сути они выполняют одни и те же задачи, только пресса — это ручной труд, а в новых машинах участие человека, а значит ошибки и неточности, сведены к нулю.
999A4004

Материал на фабрику «Юничел» поступает в больших рулонах — вес одного может достигать 70 килограммов. Поэтому чтобы раскройщицам было легче работать с такими тяжестями, на помощь им приходит специалист по настилу материалов. Рабочий стол, который он использует, составляет 7 метров в длину. Материал на столе удерживается с помощью специальных держателей — «утюгов», вес каждого из которых 5 кг. Настильщик проверяет материал на наличие брака и укладывает его в настилы слоями от 2 до 20 — в зависимости от толщины материала.

14.
999A5270

Сегодня «Юничел» — это единственное предприятие на территории Российской Федерации, выпускающее столь широкий ассортимент: мужская, женская, школьная и малодетская обувь для мальчиков и девочек, спортивная и домашняя обувь, модели для отдыха на природе. Обувная фабрика «Юничел» (все три) это 2 500 сотрудников (а если считать занятых в торговле, уже 5 000)! Плюс 630 магазинов в 250 городах России и Казахстана.

15. Кожа сейчас в основном отечественного производства, но и немного Турция помогает.
IMG_5584

16. Да, сразу видно — на современное оборудование денег тут не жалеют. А собирали его, видимо, по всему миру, есть китайское, немецкое, итальянское, и этот список можно продолжать. На этом комплексе кроятся промежуточные рулонные материалы: межподклады, поролоны, текстильные материалы, меха. Он позволяет вести раскрой в несколько слоев от 2 до 12 — в зависимости от материала.
999A4134

17. На таких станках тут тоже кроят промежуточные материалы: основные стельки, подноски, задники — картоны разной толщины и плотности.
999A5283

18.
999A4162

19.
999A5308

Фабрика настолько большая, при этом сразу на нескольких потоках собирается разная обувь, что проследить за одной моделью весьма проблематично. Поэтому предлагаю сразу вкратце рассказать весь технологический процесс. После того, как дизайнеры и модельеры придумали ту или иную модель, подобрали нужные материалы, настаёт очередь производства. Далее, на первом этапе происходит вырезка заготовок, это делается с помощью гидравлических прессов или более сложных комплексов, где оператор выбрав нужный расклад лишь контролируют процесс. Полностью готовые к сборке детали поступают в следующий цех, где из них начинают собирать уже верх обуви. Операции разбиты на этапы, по сути, это конвейер, где каждый выполняет ограниченное количество операций, хотя простыми некоторые из них назвать очень сложно. Таким образом, постепенно рождается почти готовое изделие, правда, ему не хватает для счастья подошвы. Спокойно, не расходимся, в других цехах она тоже уже готовится.

20. Швейный цех.
IMG_5789

21.
999A4212

22. Рабочий день на фабрике длится восемь часов, с пол восьмого до четырех (понятно минус обед, пятиминутки). Как мы видим, балом правит тут, в основном, прекрасный пол, а им и деткам надо внимание вечером уделить, да и мужей голодными не оставить :).
999A4238нн

23.
999A4264

Верх обуви, который собирают в этом цеху, изготавливается отдельно от подошвы и включает в себя следующие детали: Переднюю часть изделия — носок; Среднюю часть изделия — союзку; Часть, фиксирующую верх ноги — язычок; Заднюю часть изделия, фиксирующую пятку — задник. Да, можно ещё углубиться, вспомнить про Берцы — наружная деталь верха обуви, закрывающая тыльную поверхность пяточно-геленочной части стопы, иногда в части голени.

Screenshot_15

24.
999A4545нн

25.
IMG_6126

26. Чтобы собрать одну пару обуви в среднем нужно проделать порядка 80 различных технологических операций.
999A5351

27.
999A5205

28.
999A4533нн

29.
999A5358

30.
999A4791

31.
999A4801

32. Два из трёх миллионов производимых на фабрике пар обуви создаются на основе подошвы собственного производства. Её изготовление ведется на литьевом участке.
999A5367нн

33. На этом участке заливают полиуретан в формы для подошв.
999A4692нн

34. Тут же происходит и свадьба верха кроссовка с подошвой.
999A4700

35.
999A4668

36. В мировой обувной промышленности изготовлением подошв, как правило, занимаются специализированные предприятия. Но в нашем случае опять всё «сами с усами».
999A4648

37. Инфракрасная печь как раз и помогает сделать эту связь крепче.
999A4626

38. Металлические ноги для литьевых машин.
IMG_5823

39.
999A4651

40.
999A4680

41. Участок по сборке детской обуви.
999A5404

42.
IMG_6252

43.
IMG_6288

44.
IMG_6271

45. Эта умная машина отвечает за шнурки.
999A4622

46. А знаете, как называются пластиковые или металлические наконечники на шнурках? Эглеты! На фабрике стоит специальная машина для установки эглетов. При этом длину шнурков можно задать любую, в зависимости от модели и размера обуви. Шнуруют всю обувь вручную. На полупаре может быть от 8 до 36 отверстий для шнурков в зависимости от модели.
IMG_5792

47. Ещё один участок, где делают подошвы, которые потом приклеивают или пришивают к обуви.
999A4972

48.
999A4978

Конвейер с формами для заливки полиуретана. С одной его стороны в воронку засыпаются специальные гранулы из полимерного материала — пластикат. Внутри агрегата происходит его вулканизация и разогрев, полученная мягкая масса выливается через сопла в пресс-формы. Форма смыкается, проходит один круг через вентилятор и в результате получают готовую подошву. Модели подошвы могут быть любой сложности. При необходимости подошва окрашивается, вручную, или в специальной матрице с захлопывающейся крышкой, которая позволяет покрасить не всю подошву, а только ее часть. Подошва может быть двухцветной, тогда она проходит два круга: сначала один круг с пластикатом одного цвета. Потом в те же пресс-формы заливается уже второй цвет.

49.
999A5001

50.
999A5083

51.
999A4979

52.
999A5054

53. Всё лишнее тут же обрезается.
999A5032

54.
IMG_5868

55. «Обувная карусель» для смягчения краев обуви.
999A4734нн

56.
IMG_5844

57. На этом агрегате происходит придавливание верха ботинка к колодке. Также обжимается нижняя часть, чтобы на следующем этапе успешно подклеить стельки и подошву.
999A4293

Затяжка. Суть этого процесса состоит в том, чтобы придать плоским деталям верха обуви пространственную форму: чтобы носок был острым, а пятка округлой. Желаемая форма задается размерами и формой затяжной колодки. Затяжка пяточно-геленочной части. Данный этап начинается с предварительного формования пяточной части. В заготовку устанавливается задник, а затем, чтобы пятка приняла нужную округлую форму без складок, идет формование: в момент нагревания придается нужная форма, а момент охлаждения закрепляет ее. Затяжка носочно-пучковой части. Здесь то же самое оборудование, только затяжка носочной части.

58.
999A4309

59. Одна машина затягивает минимум 450 пар обуви в день.
IMG_5716

60.
999A4400

61.
999A4339

62.
999A4358

63.
999A4435нн

64.
IMG_5721

65. Колодки они тоже умеют делать сами. Между прочим, далеко не каждое наше предприятие может похвастаться таким умением. Давайте и туда заглянем, раз нам везде дали зелёный цвет.
IMG_5711

66. Собственный колодочный цех для Юничел даёт ряд преимуществ. Во-первых, это возможность сократить затраты, а значит снизить себестоимость обуви. Во-вторых, возможность для максимального усовершенствования колодки. В результате обувь получается дешевле, не в ущерб качеству. Разве это не здорово, тем более в наше время.
999A4888

67. Всё волшебство происходит на этом оборудовании. Сюда приходит сырьё его загружают в экструдер и вуаля. Правда пока получился лишь черновой вариант, его ещё нужно обработать.
999A4893нн

68. Каждая колодка желает внимания руки мастера.
999A4921

69. Кстати, именно от колодки начинается дизайн будущей обуви. Ведь вся соль, как раз в геометрии будущей обуви. Насколько она будет удобна, плюс колодка содержит в себе информацию о высоте каблука, ширине и форме носка. Представляете, чтобы оправдать трудозатраты на изготовление одной колодки, дизайнер должен создать на ее основе не менее пяти разных моделей.
999A4865

70. Из серии «интересный факт». Оказывается, колодки для нас отличаются от аналогичных для итальянцев или китайцев. У нас стопа при прочих равных шире и имеет более крутой подъем. А ещё и в регионах свои особенности. Например, в Ижевске, Чите и Улан-Удэ чаще можно встретить покупателей с маленькой стопой, поэтому туда обувщики больше отправляют обувь с маленькими размерами, а в Новосибирске и Оренбурге чаще спрашивают большие размеры, чем в среднем по стране.
999A4956

71. Ой, чья туфля? Кстати, туфли-лодочки, как говорят сами обувщики — самая сложная в производстве обувь.
999A5424

72.
999A5181

73.
999A5171

Чтобы нанести на обувь различные рисунки необходима тампография. Это когда в специальное оборудование заливается краска, на матрице выбирается рисунок или надпись. Силиконовая подушка опускается на матрицу, рисунок отпечатывается на подушке, и потом эта подушка окрашивает часть верха или сам каблук. Окрашиваются и голенища, это происходит по такому же принципу. С помощью тампографии можно нанести на обувь бесконечное количество цветов и оттенков различных рисунков.

74.
999A4591

75.
999A4572

76. Вся работа по сборке обуви на фабрике организована в виде конвейера. Причем существует конвейер как принудительного вида, так и свободного. На фото — принудительный конвейер: он не дает расслабляться и отвлекаться, так как двигается с фиксированной скоростью.
999A5149

77.
999A4453нн

78.
999A4481нн

79.
IMG_6191

Участок намазки кремом — финишная отделка. Чтобы обувь была более красивая, яркая, законченная она обрабатывается кремом и полируется. Процедура проводится дважды: после первого раза крем впитывается, полировкой забивается в поры, а затем наносится еще один финишный слой для того, чтобы поверхность блестела. Крем используется на водной основе с воском, чтобы вода не пропиталась в обувь. И, наконец, последний штрих — полировочный воск, который придаёт блеск обуви.

80.
999A4498

81. Юничел особенно любит работать с кожаной обувью, ещё раз напомню, 10% всей произведенной кожаной обуви в стране — это их заслуга!
999A4511

В России в среднем производится 100 миллионов пар обуви в год, из них 20 миллионов — кожаной. При этом продается в пять раз больше. 80 % от этих 500 миллионов завозятся, и в основном — из Китая. А треть всей ввозимой обуви ввозится в страну вообще нелегально.

82.
IMG_6146

Понятное дело, что на таком серьёзном производстве про контроль, конечно же, не забывают. Ведь «Юничел» — это фабрика по производству идеальной обуви. Кроме визуального осмотра, каждая модель проходит тест на отрыв подошвы. Если подошва отходит, тогда корректируют параметры клея: изменяют температуру при наклеивании, поправляют химический состав. Есть тут и своя лаборатория, правда, в этот раз мы про неё забыли и не зашли на огонёк, но есть повод вернуться :).

83.
IMG_6171

84. Ну вот, собственно, и финиш. Готовая пара укладывается в коробку, упаковывается, получает гарантийный талон и отправляется на склад готовой продукции, а дальше в магазины и навстречу новому хозяину. Кстати, и коробки тут тоже сами собирают. Каждый сборщик бумажных изделий за смену собирает 1500 и больше коробок!
999A4519

В бизнесе есть простая истина — мало что-то произвести, главное потом это продать. На Юничеле это поняли почти сразу и стали развивать торговую сеть. Тем более, что бонусом этой истории как раз прямая связь с клиентом, что ему нравится, а где надо ещё приложить усилия, чтоб его удивить. Сегодня уже более 630 магазинов в 250 городах России и Казахстана работают под брендом «Юничел».

85.
999A5437

Я уже признавался, что до этой поездки я про Юничел, конечно, слышал, а вот в их магазинах так и не был. Так вот прямо при фабрике у них есть большой магазин, конечно же, я не мог в него не зайти, тем более, что меня пряником поманили, сказали, если что-то понравится, мы можем и подарить :). Признаюсь, ушёл не с пустыми руками, выбрал вот такие синенькие, как вам? Уже неделю хожу, весьма удобные, легкие, и не мозолят, так что на следующем производстве точно буду в них.

Кстати, чтобы посмотреть модели и цены можно просто посетить интернет-магазин: unichel-shop.ru/23

А для моих читателей до 28 мая действует дополнительная скидка в онлайн-магазине по персональному промокоду: UNIDAY

86.
999A5452

87.
999A5503нн

88.
999A5461

89. А цены-то реально весьма демократичные.
999A5472

90.
999A5469

В качестве резюме добавлю — Юничел реально нужно уважать. Ведь именно такие компании и создают по-новому индустрию моды в нашей стране, особенно когда буржуи сбежали, как крысы с корабля. Они делают качественную обувь по разумной цене, и всё для этого у них есть: первоклассное оборудование, надежные поставщики, большой опыт.

 

источник

  • avatar
  • 1
  • .
  • +15

1 комментарий

avatar
Эхх, как же все знакомо, сам работаю на обувном производстве, только выпускаем спецобувь.
Только зарегистрированные и авторизованные пользователи могут оставлять комментарии.